供应链理论：作业规划( Operational Planning)

供应链理论：作业规划( Operational Planning)

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作业规划的目的在求取全球供需的平衡，也就是作业规划会拟定一份最佳的供应计划，来满足净预测量及安全库存的需求。作业规划的流程包含存货规划，依物料、产能及配销需求所做的同步制造规划（又称主规划），运输规划及协同作业，以及采购协同作业。
•存货规划(Inventory Planning)
不同的物料所需的库存水准不同，也即安全库存的水位都不相同，然而，即使是相同的物料，可供货的供货商通常不只一家，其采购前置时间、品质、良率等可能都不相同，因此必须做好存货规划才能避免采购周期变动时对订单交期的预测发生缺货断料的意外。在做存货规划时，必须同时考量预测错误的状况、处理采购的周期时间发生变动，并计算在给定的客户服务水准下所需的安全库存水准，具备安全库存的预测资料即可有效驱动供应计划的更新。
•主规划( Master Planning)
主规划是针对整个供应链做最佳化的规划，并同时考量产能、物料及配销限制。产能的范围很广，包括供应链中的组装产能、人力产能或是运输产能。物料的规划主要是做原料的规划、找出外包的需求并做长期供应的决策。主规划主要是用来决定整个供应链的整能如何扩充，外包或是走替代途程，如何让生产更顺畅，提前生产或是往后推移，如何找出最佳采购量及时点，选择哪一个替代供货商，可使用哪些料替代，可使用那些替代运输方式。主规划是依需求规划流程中求得的净预测量的需求来驱动，同时也考虑已经承诺客户的真实订单。主规划会驱动工厂规划( Facility Planning)流程依询货比价的结果来规划物料需求，决定每一个工厂生产多少数量。主规划也会驱动采购规划及协同作业流程，以取得足够的原物料。
•工厂规划( Facility Planning)
对每个工厂的物料及补货需求管理，是工厂规划的范畴，在做物料规划时，需同时考量安全库存需求、在手量及在途量存货。工厂规划是由主规划所驱动，用来确认每个工厂预测采买的比例，并将这些物料之独立及相依需求量提供给供货商，而供货商供应的料件数量则可根据周期时间的偏移量求算而得。接着，拟定好的物料需求计划就会驱动采购协同作业，对供货商发出采购单，并根据其承诺交期更新回计划之中。
•采购协同作业( Procurement Collaboration)
主规划会依预测的需求拟订企业所需物料的采购计划，制造厂规划(Factory Planning)会驱动采购计划，购进所需物料。将采购计划的时间拉长来看，可取得其长期的采购策略，让企业与供货商协商采购合约时有一份重要的参考依据。另一方面，从战术面来看采购计划，则可预期供货商应可承诺这些需求，不至发生不可预期的意外。在战术层级的时间区段中所规划出的采购建议，会受先前协议的采购合约及前置时间等限制因素所制约。通过这份采购建议，供货商可快速获得采购信号，以取得下游需求变动的能见度。当供货商快速地依需求而承诺订单时，采购规划会在试图寻找替代供货商或决定采购分配时，将这些采购料件的供应计划视为一项限制因素。
•运输规划(Transportation Planning)及协同作业
在做主计划时，会同时拟订一份配销计划，并同步考量询货比价规则及库存需求，这份配销计划同时也考量到汇集配销以及运输的需求。当整个企业的配销及运输需求拟定好之后，就会依此原则需求制定运输计划及协同作业流程。运输规划流程应考量所有动态的运输限制，并产生一份最佳化的需求，如果最佳化的运输计划仍无法满足企业配销的需求，那么这个信息就会送回主计划，对主计划做适度的调整，再次拟订一份可行的运输配销计划。同样地，对运输的需求也会通过协同作业流程传送给运输服务供货商。

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