供应链中生产计划的不确定性

下游需求的不确定性

一是销售部门没有进行科学的销售预测和制定合理的销售计划。

销售预测不准,一方面导致生产客户不需要的,而客户需要的没有生产;另一方面导致整个供应链不稳定。

二是供应链成员之间缺乏信息共享,导致生产计划不确定性增加。

企业的产、供、销各部门之间不能及时互通信息,各自的工作环节不能有机结合在一起,将会造成不必要的的人力、物力浪费,致使工作效率低下。供应链的不确定性来自供应商、制造商、渠道商、分销商、零售商和顾客以及制造商生产过程的各个环节等节点,每一节点将其自身需求的预测结果经过整理以订单形式向上游企业订货,上一级将其下游所有直接节点的订单进行汇总和人为的修改,根据自己的库存水平和运输能力等,出于自身利益考虑形成订单;也可能积攒一定数量的订单,再向其上一级发出订单,对产品需求信息的波动也随之逐步被放大,加之预测都是有误差的,需求信息从而受到扭曲,叠加后误差被放大。由于每级的延迟和等待,产生一个时间差,可能致使制造商交期急迫,制造商又导致供应商交期紧迫。由于采购部门仓促采购,品质的质量可能得不到保证,进一步又影响了产品的质量。

三是市场需求的不确定性。

需求不确定性大部分来自于下游的顾客及最终的消费市场,发生的原因主要是不能适时地掌握准确的信息,以及企业对客户的需求预测和市场实际需求存在偏差。此外,客户购买力的波动,以及消费者心理的不断变化等因素后误差被导致需求的不确定性。同时由于某些客观因素导致不能第一时间掌握市场需求的变化,无法及时从消费者那里直接获得实际需求信息,也就无法制定能够适应市场的生产计划。因为生产计划是基于信息制定的,信息的不确定性会给生产计划带来不确定性,从而导致整个系统失调。当实际需求与预测需求发生较大偏差时,势必对库存水平以及生产计划产生影响,最终将会导致顾客服务质量的下降。因此,市场因素是影响生产计划的最主要因素。企业的生产能力和其他资源是有限的,订单遗漏安排,或销售部门漏下单以及客户频繁插单、变更订单等因素都会导致计划体系的混乱。这样生产计划难以起到指导生产的作用,而经营者也经常陷入救火式的现场管理。而这种管理方式又带来了不稳定的产品品质、无法按时交货等一系列问题。由于诸多因素的交叉影响,市场需求的发展变化经常处于不稳定的状态。同时,在制订企业生产计划时,如果不考虑在不确定性因素的情况下建立生产计划模型,那么通过模型得到的结果必然和实际情况有所差异,不能满足实际的需求。

四是供应链成员企业的定价策略直接影响供应链的协调。

这主要表现在两个方面:一是价格的波动。供应链中商品销售价格的波动越大,顾客订单的波动性越大,供应链的协调性越差。如果企业以低价进行商品促销,客户就倾向于购买更多的商品,从而引起企业订单的增大;当企业不进行低价促销时,订单又恢复到以前的状况;二是企业所采用的定价方法。如果供应链的上游企业根据下游客户订货量的多少确定价格,那么下游客户为了获得价格优惠,就会增大订货规模,从而提高了供应链的库存水平,导致供应链的失调。

供应商的不确定性

供应商供货的不确定性。企业往往对供应链不确定性的注意力主要集中在需求方面,但供应商本身的原材料供应也存在不确定性。从系统角度而言,供应商同时又是大供应链中的生产者,制造商的不确定性问题,供应商照样会存在,所以供应商、生产者、用户这三者的不确定性影响着企业的生产计划决策的流畅进行,从而间接地影响了企业的核心竞争力。

供应商信息不能共享。传统的生产计划制定模式并没有体现供应链的特点:部门之间的协调性差、生产计划部门和供应部门之间的信息沟通不够、企业与供应商缺乏信息共享机制。

计划的不确定性

对一个企业而言,生产计划的制订合理与否通常会直接关系到该企业生产、经营效率的高低。计划编制目的是为了更好地指导生产,那么就需要提高计划的可行性以及在实际执行过程中降低不确定性。计划的不确定性具体来说如下:

计划与生产不同步。传统生产计划与控制以层次化、顺序式为主要特征。这一特征可以概括为两个“分离”:一是各级生产计划的制定相分离,采用的是分层式生产计划模式。二是生产计划与控制相分离。编制计划时不考虑控制的需要,实施控制时又脱离了计划的约束,这样势必造成在生产调度与控制过程中缺乏必要的现场信息,不能及时根据实际生产情况的变化进行重新调度,更谈不上实时修订生产计划。同时,计划的层级、计划之间的逻辑关系不明确。整体计划受局部计划制约严重,公司指令和意图不能得到认真贯彻和执行。大、中、小日程计划约束性差,各层次的计划项目不能对应:上层计划不能制约和指导下层计划;下层计划缺少主动向上层反馈,造成下级计划和上级计划的脱节。生产计划部门无法准确得知配套项执行现状,最终导致公司总体生产经营计划控制乏力。由于计划过程中存在着大量的人工协调和资源平衡,有限的人力难以保证协调和平衡的准确性,生产的停顿和供料的中断大大影响了企业的生产,因此迫切需要对企业计划问题进行深入研究。并且当实际生产情况无法执行原有生产计划时,传统的生产管理系统也往往不能及时发现这些问题并加以解决,最终导致企业产品的交货期延误。

生产计划编制缺乏标准。目前大部分企业生产计划存在诸多问题,如生产计划编制缺少标准的依据、步骤和方法,同时缺乏全局性,生产计划文件粗放、不细,计划体制不完整,缺乏有效的作业监控手段等。企业缺乏对标准工时的记录,因而决策随意性多,或者有了产能标准,超过了产能负荷,还在接单,致使生产计划顾此失彼。大多数企业的生产作业监控都是由管理人员走访各个车间来监控,这往往要花费很大的力气。因为没有将工序计划、上级与下级计划、月份计划与日计划之间有效衔接起来,导致各种计划安排(如原材料、工具、设备、技术等准备)不具前瞻性和准时性,生产进度不能很好的控制,不能与计划同步,生产计划体系缺乏集成性,生产现场和ERP没有很好的对接,市场部接到订单之后,无法及时了解生产现状,计划部也不能完全了解生产现状,所以给出的交货日期也具有不确定性。

缺乏衡量生产计划合理与否的指标。生产计划是否合理需要明确的衡量指标和检验方法,生产计划涉及到相互冲突的多个目标的平衡,不能单单以交货期、成本最小化或利润最大化为目标,同时要考虑产能负荷、人员、设备、运输等资源约束,否则势必会出现实际需求与计划需求不一致的现象,从而导致整个生产计划的波动性。

战略和经营的问题导致计划不确定性。上级没有根据实际情况而乱指挥,不了解现场和实际情况而发号施令,下级没有根据实际情况而随意安排;或者高层领导的变动频繁,因而缺乏统一和连续的指导思想,导致生产计划缺乏一致性,为获得短时间的效益,减低成本,只看到眼前的利益,没有看到长远的利益,也对长远的、连续的计划造成影响。另外,一方面,生产计划一旦确定下来,生产部就开始对作业人员进行考核,如果突然更改,则造成生产线的混乱和考核结果无法落实另一方面,如果调整的随意性很大,各级层次计划将会没有权威性和指导性。

长期以来,企业的生产计划由于没有专业的计划管理人员编制和管理,计划不成体系。问题的产生可能是由于初始作业分配本身的算法不妥当,有可能是由于上级管理部门下达的生产任务不合适。或对产能分析不准,不能针对产能进行合理安排。计划滚动周期过长,计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步。用户服务水平的降低将最终造成整个计划编制系统的可靠性降低,进而造成经济损失,失去客户,影响市场占有率。由于生产车间没有详细的产能负荷分析数据库。实际生产能力未达到预定的标准生产能力,导致生产能力存在不确定性,也导致关键设备、人员负荷没有均衡,生产能力忽紧忽松,经常造成人为原因的瓶颈。包括生产率变化、活动提前期估算不准等,这些不确定因素削弱了企业准时交货的能力;生产管理的计划职能、组织职能、控制职能很弱,多单同时生产时往往出现生产能力与设备负荷不平衡;同时基础数据不完整,使技术、质量、财务、会计数据残缺不齐,无法为决策提供有用的数据支持,无法进行有效的资源配置,致使流程运作成本高。此外,公司计划部门的办公场所离生产车间较远,不利于及时控制计划的实施等。可见,目前企业的生产计划制定亟待改善。

生产的不确定性

制造企业自身的不确定性。这方面的不确定性主要是因制造人员自身的各种问题而产生的。生产人员的不确定性因素主要是由生产调度过程中操作人员产生的,如在制造过程中的人员操作失误、因工作人员身体不适而造成的工作效率低下、操作人员的技术熟练程度、因某种原因而产生的意外缺工等。

生产过程的不确定性。由于品种数量多,工艺路线多变,最终产品及半成品的种类变得异常繁多。生产过程中的不确定性因素主要包括生产过程中的各类加工时间的不确定以及制造设备故障的不确定两方面。其中,各类生产加工时间的不确定性直接影响着制造资源的生产加工效率、制造人员的技术水平和工作效率、制造资源的工作寿命和制造资源间协同工作的流畅性;制造设备故障的不确定性主要表现在制造商本身生产系统的可靠性上。关键设备保养不善,经常有故障,修理时间太长且超过预期的控制,将严重影响总体生产进度。机器故障会严重影响车间的生产秩序,导致原有作业计划的改变,也会造成工件的报废。另外,因品质问题尚未解决而需延迟生产时间,也会造成生产过程的不确定性。同时因为公司质量管理体系不完整、质量管理上责任不明确,员工质量意识不强,而使得生产计划贯彻不到位。

生产过程中的作业和物料安排不合理。一是多数企业作业计划的编制仍由手工完成,难以形成合理的计划且效率低。不合理的作业计划将不能保证工件的交货期,产生生产不均衡、在制品库存增多、物流不顺畅等现象,从而占用资金量大。二是生产计划人员的观念和素质水平高低,直接影响到生产计划的制定是否合理有效。三是在制品管理进度意识的强弱,关系着在制品的流量、流速是否处于受控状态。如果下料的延迟很容易造成工件不能按时完成,还会影响到后续工件的加工工期、降低加工设备的使用效率。四是由于设计的不合理、工人的操作不规范使得工件要返工或报废,需重新加工,从而影响了生产进度。