流程优化实践——物流作业流程效率提升

优化背景介绍 　　Y公司是本次AMT咨询服务的客户，他每个月要向其战略客户G公司出2次货，每次出货1200箱左右。G公司要求出货的箱子上要贴上规定的标签才收货，而Y公司的仓库位置非常紧张，库区内部手动叉车掉头转弯都比较困难；再加上为了充分利用空间摆放产品都采取2层托盘叠加摆放（如图1所示，左图为2层托盘的产品高度，右图为仓库平面图），因此产品贴标签的时间要耗费1.5－2天时间（含晚上加班赶工），耗费的时间比较久。而仓库的空间紧张，如果能提早贴好的话，就能提早出货，腾出空间给车间下线的产品入库。 　　 　　Y公司之前也想过很多的办法试图去解决这个问题，例如：在装车的时候边装边贴；或者在采购外箱的时候就印刷好或贴好；或化整为零每天贴一点积少成多；或曾设想增加一条传送带产品边贴边传输；或2个人作业，一个人贴一个人找货……但都因G公司的各种苛刻商务条款以及仓库硬件的约束，或预算问题而不得不放弃。本次笔者只有3周时间，必须在以下前提下优化其作业流程，并要求显著提升其作业速度： 　　1．不变动组织架构，不增加人员编制； 　　2．不对现有IT系统做改变，也就是不上新的IT系统，也不对现有IT系统做二次开发； 　　3．短期内必须见效，而且不是提升30%或40％，因为从1.5天缩短到1天，或者由2天缩短到1.5天，对Y公司的仓库紧张程度来说还是有比较大的影响，因此至少要提升50%以上，最好当天不超过8小时或者当天不加班就能贴好。 　　时间紧任务重，为此，笔者通过2天的作业观察和记录，顶着36℃的高温和搬运工一起在仓库里汗流浃背地操作以采集第一手数据，并运用ASME流程优化（或动作简化）工具方法论开发出作业优化方案，通过了专门的对比实验，取得优化的实质性效果。 　　下面就流程优化的过程做一下介绍。 　　作业流程优化方法论介绍－动作简化 　　1．方法工具创始人。 　　Frank Bunker Gilbreth（1868-1924）为“动作研究之父”，1921年最早在ASME年会上发表了“作业简化”的方法论，并将作业动作用简化符号表示。经过26年的实践，1947年ASME将之标准化。Gilbreth的学生 Allan Mogensen在随后有生之年里用持续研究并发扬了Gilbreth的工具和方法论，后被誉为“作业简化之父”。为适应现代化工业发展需要，Mogensen的学生 Ben S. Graham Sr.在二十世纪七十年代将Gilbreth的工具和方法论作了进一步改良，并在广泛的实践中得到了充分的利用，见表1。 　　 　　Gilbreth认为作业流程活动有3类： 　　1．Value-Add 增值活动：凡直接满足流程客户目的实现的活动，都是增值活动。例如物料的加工制造。 　　2．Constructive 促进活动：不属于增值活动，但能保证增值活动的效果和质量的活动。例如物料从仓库拉到生产现场、图纸检查等。 　　3. Waste 浪费活动：不增值且对流程客户的目的实现不起作用、或副作用的活动。这些活动原本可能就属于1、2的活动。例如，发错货返厂、返工、重复审批、资源闲置等。 　　上述3类活动的界线判断并不是绝对的，是从流程的目的或满足客户需求出发。切不可生搬硬套。 　　作业流程诊断 　　为了分类处理汗水换来的第一手资料，笔者将仓库的搬运工作业按照Gilbreth动作分解的方式做了分析，共采集了12组托盘的产品贴标签的样本数据，共计380多箱产品（含批量产品约220多箱，散货约160多箱），每一组托盘的标贴作业的动作分解如表2所示： 　　 　　为了方便读者理解，本次样本作业的移动位置图分布如2图所示。 　　最终，12个样本观测数据汇总到一起，总结见表3。 　　 　　当然，经过诊断，问题点还是很多的，由于篇幅的原因，在此不再一一列举，后续文章再陆续展示。 　　优化机会分析 　　基于观察和过往的经验，笔者经过分析，按照活动的3种不同的属性，设计出初步的优化策略： 　　1．对于增值活动，需要借助工具和方法提高其本身的效率； 　　2．对于非增值但促进的活动，需要压缩其产生的次数和产生的环节，例如串行改并行； 　　3．对于浪费的活动，坚决压缩和消除。 　　为了更加清晰地向读者展现优化的方法，笔者进行举例说明，见表4： 　　对于增值活动，借助工具和方法提高其本身的效率，见表5； 　　对于促进活动，需要压缩其产生的次数和产生的环节，例如串行改并行，见表6； 　　对于浪费的活动，坚决压缩和消除，见表7： 　　 　　优化方案设计 　　以上的优化分析，只是点对点的优化机会寻找，而且还比较隐性。如果要形成作业指导文件，将优化的方法显性化，还是需要连贯起来。为此，笔者综合之前优化的方法，结合曾经在物流领域的工作经验，将优化的方案衔接起来，见表8： 　　 　　优化对比实验及结果 　　以上的流程优化方案还是以观察分析做的结论，有点纸上谈兵。连Y公司的仓库主管都有点疑问，担心这只是理论计算的结果，实际情况是否有效。于是笔者和Y公司的接口部门人员一起，就上述方案按照实际操作的环境下做了对照实验测试，实验结果结合历史观测数据而言，是想当理想的。实验测试的结果见表9、10： 　　具体结果参考表11。 　　 　　① 倒短是物流的通俗术语，根据实际的物流状况其内涵也不同。本文的理解为：批量少，距离短的货物流动。 查看 刘程浩 所有文章

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